一、项目背景

1.客户行业与需求
甘肃华润雪花啤酒作为西北地区领先的啤酒生产企业，其生产流程涉及发酵、灌装、包装等多个环节，对生产数据的实时监控与可视化呈现需求极为迫切。原厂区采用分散式显示系统，各车间数据独立展示，导致信息同步效率低下，管理层难以快速获取全局生产状态。此外，传统显示设备分辨率低、响应速度慢，无法满足现代化生产管理对高效决策的需求。

2.项目目标
本项目旨在通过弱电集成技术，构建一套高稳定性、低延迟的分布式显示控制系统，覆盖生产车间、中控室及管理层办公区。系统需实现多屏拼接、跨区域信号传输、数据实时更新等功能，支持生产数据、设备状态、环境监测等多模块集成，最终达成“一屏统管”的智能化管理目标，提升企业生产透明度与决策效率。

二、解决方案

系统架构设计
采用分布式架构设计，以核心交换机为数据中枢，通过光纤网络连接各显示终端。系统支持4K分辨率输出，可实现多屏无缝拼接与动态内容切换，满足不同场景下的显示需求。同时，引入负载均衡技术，确保在高并发数据传输时仍能保持系统稳定运行，延迟控制在50ms以内。

设备选型与集成
选用兼容性强的信号处理器与工业级显示屏，支持HDMI、DP、VGA等多接口输入，可无缝对接啤酒厂现有PLC、SCADA系统。软件平台采用模块化设计，提供可视化编辑工具，用户可通过拖拽方式快速配置显示界面，降低后期维护成本。

安装调试与优化
项目实施分为三个阶段：第一阶段完成综合布线与设备安装，第二阶段进行系统联调与压力测试，第三阶段开展用户培训与交付验收。通过模拟200路数据并发传输场景，验证系统在高负载下的稳定性，最终实现7×24小时无故障运行。

三、实施效果

效率提升
系统上线后，生产数据实时更新速度提升300%，故障响应时间从平均15分钟缩短至5分钟内。管理层可通过移动端远程查看关键指标，决策效率提高40%，有效减少了因信息滞后导致的生产停滞。

管理优化
分布式显示系统实现了生产流程的透明化管理，各部门可实时共享数据，协同效率显著提升。例如，包装车间可根据灌装线实时产能动态调整人力配置，避免资源浪费。系统运行半年内，企业综合运营成本降低12%。