史丹利化肥定西厂区主要从事氮肥、复合肥生产，生产过程中会产生氨气、硫化氢等有害气体，若浓度超标不仅会损害员工健康，还可能引发安全事故。此前厂区依赖人工定期检测，存在三大痛点：一是人工检测间隔长（每 4 小时 1 次），难以及时发现气体泄漏；二是检测范围有限，储罐区、反应车间等高危区域易形成监测盲区；三是人工记录数据误差大，追溯性差。为解决这些问题，我们为厂区部署有害气体传感器系统，实现气体浓度的实时监测与智能预警。

一、项目需求与传感器选型

结合化肥生产场景特性，项目核心需求聚焦 “全面覆盖、精准监测、快速预警”，传感器选型与布局围绕需求展开：

1、传感器类型适配

（1）针对氨气（碱性气体），选用电化学氨气传感器，检测量程 0-100ppm，精度 ±5% FS，满足厂区氨气安全阈值（≤30ppm）的监测需求；

（2）针对硫化氢（酸性气体），部署半导体硫化氢传感器，检测量程 0-50ppm，响应时间≤3 秒，可快速捕捉气体浓度变化；

（3）所有传感器均具备防爆认证（Ex d IIB T6 Ga），适配厂区易燃易爆的生产环境，避免引发安全风险。

2、监测区域覆盖规划

（1）核心生产区：在 3 个反应车间、2 个原料储罐区，每 50㎡部署 1 台传感器，重点监测气体泄漏高发区域；

（2）辅助区域：在员工操作间、仓库出入口各部署 1 台传感器，确保人员活动区域气体安全；

（3）传输通道：在车间与储罐区之间的管道沿线，每隔 30 米部署 1 台传感器，监测管道泄漏情况，实现全厂区无盲区覆盖。

3、预警机制需求匹配

（1）设置两级预警阈值：一级预警（接近安全阈值 80%）、二级预警（超过安全阈值），满足不同风险等级的应对需求；

（2）要求预警信号多端同步：传感器触发预警时，需同步推送至中控室平台、现场声光报警器、管理人员手机端，确保快速响应。

二、项目实施关键细节

1、传感器安装与调试

（1）安装位置优化：传感器均安装在距离地面 0.5-1.5 米高度（有害气体易积聚区域），避开通风口、设备震动源，确保检测数据准确；

（2）布线与供电：采用防爆线缆连接传感器与中控系统，单独铺设供电线路，避免与生产设备共用电路导致的信号干扰；

（3）现场调试：安装完成后，通过标准气体校准传感器精度，确保所有设备检测误差控制在 ±3% 以内，预警触发准确率达 100%。

2、数据传输与平台搭建

（1）传输方式选择：采用工业级 LoRa 无线传输技术，实现传感器数据与中控平台的实时对接，传输距离覆盖整个厂区（约 2000 米），延迟≤100ms；

（2）中控平台功能：平台支持实时显示各传感器位置、当前气体浓度、历史数据曲线，可按区域、时间筛选数据，生成日报、周报统计报表；

（3）数据存储与备份：平台配备本地服务器与云端备份，数据保留时长 1 年，方便后续追溯气体浓度变化规律，辅助生产工艺优化。

3、人员培训与应急演练

（1）操作培训：为中控室值班人员、车间安全员开展 2 期培训，覆盖传感器日常检查、平台数据查看、预警处理流程等内容，确保人员熟练操作；

（2）应急演练：组织 1 次气体泄漏应急演练，模拟传感器触发二级预警场景，测试人员响应速度与处置流程，平均响应时间控制在 5 分钟内。

三、项目应用成效

1、提升安全防护能力

（1）实现有害气体实时监测，检测频次从人工每 4 小时 1 次提升至每秒 1 次，成功捕捉 2 次轻微氨气泄漏（浓度 25ppm），均在达到危险阈值前完成处置；

（2）全厂区监测覆盖率从原来的 60% 提升至 100%，消除储罐区、管道沿线等 8 处监测盲区，员工工作环境安全系数显著提升。

2、降低管理成本与误差

（1）无需人工定期检测，每天减少人工成本约 300 元，每年节省管理费用超 10 万元；

（2）数据自动采集与存储，误差率从人工记录的 10% 降至 1% 以下，为安全生产检查、工艺优化提供精准数据支撑。

3、助力合规生产与效率提升

（1）传感器系统满足当地环保部门对有害气体监测的合规要求，全年顺利通过 2 次环保抽查，无相关处罚记录；

（2）通过历史数据分析，优化原料配比与通风系统运行参数，氨气排放量减少 15%，同时降低生产能耗，实现安全与效率双赢。